Automatisation & électronique au secours du manutentionnaire
Le matériel de manutention offre plus de sécurité et d’ergonomie à l’opérateur grâce à l’électronique. La responsabilité sociétale des entreprises (RSE) élargit la notion de développement durable aux conditions de travail et à la santé des salariés. Or la manutention est à l’origine d’un tiers des accidents du travail et de trois quarts des troubles musculo-squelettiques (TMS) en France selon l’Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles (INRS). De ce fait, les concepteurs et constructeurs de matériels de manutention concentrent leurs efforts sur la sécurité en améliorant la visibilité et l’ergonomie des chariots-élévateurs, plateformes élévatrices avec nacelle, gerbeurs et autres grues de chargement. Certaines cabines sont désormais équipées de joystick et simplifient le pilotage. Côté ergonomie, les sièges s’adaptent à la morphologie du cariste. Les commandes électroniques embarquées s’imposent également de plus en plus et permettent une manipulation plus fine des objets, régulent automatiquement la vitesse selon la position en hauteur des charges ou amortissent les chocs pour une réduction du risque de chute. Enfin, certains modèles de chariot disposent désormais d’un mode économe qui leur permet de réguler la puissance et la consommation énergétique en fonction de la tâche à effectuer.
La manutention connaît aussi une évolution significative par l’accroissement des hauteurs des entrepôts. Les bâtiments de grande hauteur, très présents à l’étranger et surtout en Allemagne, dépassent les huit mètres pour atteindre jusqu’à trente mètres. Ils représentent une piste de réflexion pour pallier le manque de place, notamment dans les villes et pour accroître la productivité. Les contraintes de manutention dans ces espaces sont totalement différentes des entrepôts classiques. Pour réduire les risques humains, elles nécessitent une automatisation poussée. Pour l’équipement, on parle alors de préparateurs de commandes gérés par des progiciels de gestion intégrés (ERP) du type SAP. Les tâches de magasinage sont effectuées par des grues équipées de systèmes de reconnaissance des marchandises aux moyens d’étiquettes RFID.
Par Stéphane Bardinet
Le matériel de manutention offre plus de sécurité et d’ergonomie à l’opérateur grâce à l’électronique. La responsabilité sociétale des entreprises (RSE) élargit la notion de développement durable aux conditions de travail et à la santé des salariés. Or la manutention est à l’origine d’un tiers des accidents du travail et de trois quarts des troubles musculo-squelettiques (TMS) en France selon l’Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles (INRS). De ce fait, les concepteurs et constructeurs de matériels de manutention concentrent leurs efforts sur la sécurité en améliorant la visibilité et l’ergonomie des chariots-élévateurs, plateformes élévatrices avec nacelle, gerbeurs et autres grues de chargement. Certaines cabines sont désormais équipées de joystick et simplifient le pilotage. Côté ergonomie, les sièges s’adaptent à la morphologie du cariste. Les commandes électroniques embarquées s’imposent également de plus en plus et permettent une manipulation plus fine des objets, régulent automatiquement la vitesse selon la position en hauteur des charges ou amortissent les chocs pour une réduction du risque de chute. Enfin, certains modèles de chariot disposent désormais d’un mode économe qui leur permet de réguler la puissance et la consommation énergétique en fonction de la tâche à effectuer.
La manutention connaît aussi une évolution significative par l’accroissement des hauteurs des entrepôts. Les bâtiments de grande hauteur, très présents à l’étranger et surtout en Allemagne, dépassent les huit mètres pour atteindre jusqu’à trente mètres. Ils représentent une piste de réflexion pour pallier le manque de place, notamment dans les villes et pour accroître la productivité. Les contraintes de manutention dans ces espaces sont totalement différentes des entrepôts classiques. Pour réduire les risques humains, elles nécessitent une automatisation poussée. Pour l’équipement, on parle alors de préparateurs de commandes gérés par des progiciels de gestion intégrés (ERP) du type SAP. Les tâches de magasinage sont effectuées par des grues équipées de systèmes de reconnaissance des marchandises aux moyens d’étiquettes RFID.
Par Stéphane Bardinet
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